殊途同歸，精益智能共促企業(yè)良性發(fā)展
雖然精益生產與智能制造是兩個領域的概念，側重點也不盡相同，精益生產主要是強調了生產過程中的管理理念與實現方法，智能制造更側重技術實現，但兩者是相輔相成的關系。
從生產過程來看，精益生產中的很多理念，如生產布局、節(jié)拍、后工序拉動、標準作業(yè)等，是實施智能制造的基礎。快速切換、減少浪費、可視化生產、均衡化生產、準時化生產、工序流動化等理念，也是智能制造要實現的過程目標。同樣，智能制造中的設備互聯互通、排產、過程協(xié)同、資源精益化管控、質量過程管控、大數據分析、可視化、預測性維護等方法與手段，都有助于促進精益生產的落地與提升。
從實現的目標來看，智能制造與精益生產也是殊途同歸，實現敏捷、、高質、低成本的生產與服務模式是兩者的共同目標。

智能制造，精益生產的有效使能手段
經過幾十年的發(fā)展，精益生產已經成為制造業(yè)的重要思想。在技術快速進步的今天，智能制造又可以很好地促進精益生產的落地與進一步發(fā)展。
傳統(tǒng)精益生產目視管理有很多很有效的手段和方法，比如5S管理、安燈、標準作業(yè)三票、可視化看板等方法。這些方法可以直觀地提示發(fā)生問題的區(qū)域、工位、或是機臺、材料等信息，但是要深究問題的根本原因還需要大量的觀察與分析，當變異的條件發(fā)生變化時，會給分析帶來很多困難。
而智能制造以數字化、網絡化、智能化等新技術、新手段就可以較容易地解決這些問題。比如：
識別浪費是精益改善的重要組成部分，除了傳統(tǒng)的精益手法，通過設備物聯網系統(tǒng)采集設備稼動率、待機原因等，能夠準確地識別出設備利用等方面的浪費；通過MES系統(tǒng)對物料、工具等進行精益化庫存管理，可以明顯地減少庫存的浪費；通過APS排產優(yōu)化生產計劃，可以減少人員與設備等待的浪費等等。
實現流的生產、均衡化生產是個不斷改善的過程，但在離散制造車間，生產設備動輒上百臺、工序上千上萬項，如何保證這些工序在不同設備上生產的均衡化、流動化？如果只靠人的經驗很難實現這種生產方式，很容易造成設備忙閑不均，造成工序的等待或停滯。通過APS排產以及生產過程協(xié)同管理等信息化手段，就可以有效解決這些問題，有助于實現產品“流”的生產及生產的均衡化。
品質改善的目的是確保輸出產品品質一致。但由于生產條件各種變化，比如設備故障、熱處理溫度、磨損等，都可能導致產品質量不穩(wěn)定。通過設備狀態(tài)、工藝參數、磨損等的實時，就可以快速發(fā)現問題，保證生產過程的受控，有效地提升產品品質。
作為重要的使能手段，智能制造不僅可以有助于精益生產的落地，還可以促進精益生產的進一步發(fā)展。
看板(Kanban)是精益生產中傳遞信號與控制生產的工具，分傳送看板和生產看板兩種。傳統(tǒng)的看板大多以卡片、紙張等形式存在，通常以手動方式進行填寫。但在智能制造進程中，這些數據可以通過MES等信息化系統(tǒng)在電子屏等數字化終端上實時顯示，具有更強的實時性與自動性。
知識內建與管理也是精益生產中的重要理念。在精益運行良好的企業(yè)，都非常重視對知識的管理與傳承。以前主要是靠師傅言傳身教、標準作業(yè)文件與流程制度等傳統(tǒng)方式，存在學習時間長、可復制性差等缺點。通過數字化、網絡化、智能化等智能制造新技術、新手段，可以將知識體現在流程與系統(tǒng)中，隱性知識顯性化，對知識的沉淀、傳承、挖掘、使用都具有重要的促進作用。
目前，大眾所熟知的精益生產管理方法與實現手段總結于上世紀八十年代，帶有明顯的時代特征。但事實上，如果現在重新去研究今天的豐田汽車，就會發(fā)現其實現方式已經發(fā)生了巨大的改變，體現了自動化、數字化、網絡化、智能化等很多技術成果。因此，精益生產的理念與手段也應該隨著智能制造的發(fā)展而發(fā)展。

該精益屋以自動化設備、信息化系統(tǒng)為基礎，以精益思想為主線，以自働化、智能化（含數字化、網絡化）為新時代的支柱，基于5S、生產布局、標準作業(yè)、設備TPM等傳統(tǒng)精益理念，在設備互聯互通、計劃排產、大數據分析等數字化、網絡化、智能化手段的支撐下，實現自動化、智能化、精益化三者的深度融合，并通過智能化手段更好地促進生產過程的均衡化、柔性化、準時化以及實現消除浪費與持續(xù)改進，從而確保企業(yè)的質量、成本、交期，構建一個客戶滿意、員工滿意、社會滿意、充滿活力與競爭力的智能化、精益化企業(yè)。

很多人認為，大量采購和引入數字化設備是建設好數字化車間的前提。這是一個很大的誤解：數字化設備與數字化車間之間既非必要條件，也非充分條件。即便車間中全是數字化設備，如果沒有實現設備的互聯互通，沒有實現生產過程的數字化管理，數據沒有實現真正的有序流動，也不能稱之為數字化車間。相反，即便車間里的設備不全是數字化設備，但經過“三啞改造”，設備被接入信息化系統(tǒng)，生產過程實現數字化、網絡化與智能化（如智能排產、決策支持分析等），對生產計劃、生產資源、生產進度與產品質量等數據在信息化系統(tǒng)中進行有效管理，并可以根據生產需要進行有序流動，也可算是數字化車間。比如，在服裝加工等勞動密集型企業(yè)都可以通過數字化、網絡化改造實現車間的數字化管理。
聚焦痛點，扎實推進
基于降本提質增效、快速響應市場的目的，從車間存在的實際痛點出發(fā)，打造一個能解決實際問題的數字化車間管控系統(tǒng)，在工藝、設備、管理以及信息化、網絡化、智能化等各個方面有重點地進行優(yōu)化、挖掘潛力，程度地提升企業(yè)生產效率及管理水平。
先要聚焦痛點。根據痛點明確要解決的主要問題，比如，是生產效率不高，是產品質量不穩(wěn)定，還是生產過程不透明等，并以問題為導向，制訂相應的解決方案。
其次，還需要分步實施，扎實推進。數字化車間建設有很多階段，其實施順序取決于存在問題、生產特點、企業(yè)基礎及資金投入等多種因素，切忌貪大貪全，可從基礎、較易成功的地方著手。比如，從設備互聯互通做起，因為設備通訊、數據采集這些內容都是客觀因素，不太涉及人員、管理等主觀因素，實施的可控性強，成功率高。項目成功后，大家對信息化建設的信心與熱情就會增加，就會主動要求更多的改進與功能擴展。這時，再在前面成功實施的基礎上，逐漸推進到MES等涉及人員、管理等信息化系統(tǒng)，由于這些系統(tǒng)需要部分變更人員工作習慣及車間生產管理模式，主觀成分較大，甚至會觸動一些人的利益，實施的難度相對較大，可放在設備互聯互通等步驟之后，這也是一種較為務實的做法。當然，基礎好、推進力度大的企業(yè)，也可采取同步實施的方式。
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