數(shù)字化車間建設(shè)有三條主線，一條是以機床、熱處理設(shè)備、機器人、測量測試設(shè)備等組成的自動化設(shè)備與相關(guān)設(shè)施，實現(xiàn)生產(chǎn)過程的化執(zhí)行，這是數(shù)字化車間的物理基礎(chǔ)。第二條線是以MES為中心的智巧化管控系統(tǒng)，實現(xiàn)對計劃調(diào)度、生產(chǎn)物流、工藝執(zhí)行、過程質(zhì)量、設(shè)備管理等生產(chǎn)過程各環(huán)節(jié)及要素的精細化管控，這是典型的賽博系統(tǒng)。第三條主線是在互聯(lián)互通的設(shè)備物聯(lián)網(wǎng)基礎(chǔ)上，并以之作為橋梁，聯(lián)接起賽博空間的MES等信息化系統(tǒng)與機床等物理空間的自動化設(shè)備，構(gòu)建車間級的CPS系統(tǒng)，實現(xiàn)了賽博與物理兩個世界的相互作用、深度融合。

很多人認為，大量采購和引入數(shù)字化設(shè)備是建設(shè)好數(shù)字化車間的前提。這是一個很大的誤解：數(shù)字化設(shè)備與數(shù)字化車間之間既非必要條件，也非充分條件。即便車間中全是數(shù)字化設(shè)備，如果沒有實現(xiàn)設(shè)備的互聯(lián)互通，沒有實現(xiàn)生產(chǎn)過程的數(shù)字化管理，數(shù)據(jù)沒有實現(xiàn)真正的有序流動，也不能稱之為數(shù)字化車間。相反，即便車間里的設(shè)備不全是數(shù)字化設(shè)備，但經(jīng)過“三啞改造”，設(shè)備被接入信息化系統(tǒng)，生產(chǎn)過程實現(xiàn)數(shù)字化、網(wǎng)絡(luò)化與智能化（如智能排產(chǎn)、決策支持分析等），對生產(chǎn)計劃、生產(chǎn)資源、生產(chǎn)進度與產(chǎn)品質(zhì)量等數(shù)據(jù)在信息化系統(tǒng)中進行有效管理，并可以根據(jù)生產(chǎn)需要進行有序流動，也可算是數(shù)字化車間。比如，在服裝加工等勞動密集型企業(yè)都可以通過數(shù)字化、網(wǎng)絡(luò)化改造實現(xiàn)車間的數(shù)字化管理。

智能制造，精益生產(chǎn)的有效使能手段
經(jīng)過幾十年的發(fā)展，精益生產(chǎn)已經(jīng)成為制造業(yè)的重要思想。在技術(shù)快速進步的今天，智能制造又可以很好地促進精益生產(chǎn)的落地與進一步發(fā)展。
傳統(tǒng)精益生產(chǎn)目視管理有很多很有效的手段和方法，比如5S管理、安燈、標準作業(yè)三票、可視化看板等方法。這些方法可以直觀地提示發(fā)生問題的區(qū)域、工位、或是機臺、材料等信息，但是要深究問題的根本原因還需要大量的觀察與分析，當變異的條件發(fā)生變化時，會給分析帶來很多困難。
而智能制造以數(shù)字化、網(wǎng)絡(luò)化、智能化等新技術(shù)、新手段就可以較容易地解決這些問題。比如：
識別浪費是精益改善的重要組成部分，除了傳統(tǒng)的精益手法，通過設(shè)備物聯(lián)網(wǎng)系統(tǒng)采集設(shè)備稼動率、待機原因等，能夠準確地識別出設(shè)備利用等方面的浪費；通過MES系統(tǒng)對物料、工具等進行精益化庫存管理，可以明顯地減少庫存的浪費；通過APS排產(chǎn)優(yōu)化生產(chǎn)計劃，可以減少人員與設(shè)備等待的浪費等等。
實現(xiàn)流的生產(chǎn)、均衡化生產(chǎn)是個不斷改善的過程，但在離散制造車間，生產(chǎn)設(shè)備動輒上百臺、工序上千上萬項，如何保證這些工序在不同設(shè)備上生產(chǎn)的均衡化、流動化？如果只靠人的經(jīng)驗很難實現(xiàn)這種生產(chǎn)方式，很容易造成設(shè)備忙閑不均，造成工序的等待或停滯。通過APS排產(chǎn)以及生產(chǎn)過程協(xié)同管理等信息化手段，就可以有效解決這些問題，有助于實現(xiàn)產(chǎn)品“流”的生產(chǎn)及生產(chǎn)的均衡化。
品質(zhì)改善的目的是確保輸出產(chǎn)品品質(zhì)一致。但由于生產(chǎn)條件各種變化，比如設(shè)備故障、熱處理溫度、磨損等，都可能導(dǎo)致產(chǎn)品質(zhì)量不穩(wěn)定。通過設(shè)備狀態(tài)、工藝參數(shù)、磨損等的實時，就可以快速發(fā)現(xiàn)問題，保證生產(chǎn)過程的受控，有效地提升產(chǎn)品品質(zhì)。
作為重要的使能手段，智能制造不僅可以有助于精益生產(chǎn)的落地，還可以促進精益生產(chǎn)的進一步發(fā)展。
看板(Kanban)是精益生產(chǎn)中傳遞信號與控制生產(chǎn)的工具，分傳送看板和生產(chǎn)看板兩種。傳統(tǒng)的看板大多以卡片、紙張等形式存在，通常以手動方式進行填寫。但在智能制造進程中，這些數(shù)據(jù)可以通過MES等信息化系統(tǒng)在電子屏等數(shù)字化終端上實時顯示，具有更強的實時性與自動性。
知識內(nèi)建與管理也是精益生產(chǎn)中的重要理念。在精益運行良好的企業(yè)，都非常重視對知識的管理與傳承。以前主要是靠師傅言傳身教、標準作業(yè)文件與流程制度等傳統(tǒng)方式，存在學(xué)習(xí)時間長、可復(fù)制性差等缺點。通過數(shù)字化、網(wǎng)絡(luò)化、智能化等智能制造新技術(shù)、新手段，可以將知識體現(xiàn)在流程與系統(tǒng)中，隱性知識顯性化，對知識的沉淀、傳承、挖掘、使用都具有重要的促進作用。
目前，大眾所熟知的精益生產(chǎn)管理方法與實現(xiàn)手段總結(jié)于上世紀八十年代，帶有明顯的時代特征。但事實上，如果現(xiàn)在重新去研究今天的豐田汽車，就會發(fā)現(xiàn)其實現(xiàn)方式已經(jīng)發(fā)生了巨大的改變，體現(xiàn)了自動化、數(shù)字化、網(wǎng)絡(luò)化、智能化等很多技術(shù)成果。因此，精益生產(chǎn)的理念與手段也應(yīng)該隨著智能制造的發(fā)展而發(fā)展。

殊途同歸，精益智能共促企業(yè)良性發(fā)展
雖然精益生產(chǎn)與智能制造是兩個領(lǐng)域的概念，側(cè)重點也不盡相同，精益生產(chǎn)主要是強調(diào)了生產(chǎn)過程中的管理理念與實現(xiàn)方法，智能制造更側(cè)重技術(shù)實現(xiàn)，但兩者是相輔相成的關(guān)系。
從生產(chǎn)過程來看，精益生產(chǎn)中的很多理念，如生產(chǎn)布局、節(jié)拍、后工序拉動、標準作業(yè)等，是實施智能制造的基礎(chǔ)。快速切換、減少浪費、可視化生產(chǎn)、均衡化生產(chǎn)、準時化生產(chǎn)、工序流動化等理念，也是智能制造要實現(xiàn)的過程目標。同樣，智能制造中的設(shè)備互聯(lián)互通、排產(chǎn)、過程協(xié)同、資源精益化管控、質(zhì)量過程管控、大數(shù)據(jù)分析、可視化、預(yù)測性維護等方法與手段，都有助于促進精益生產(chǎn)的落地與提升。
從實現(xiàn)的目標來看，智能制造與精益生產(chǎn)也是殊途同歸，實現(xiàn)敏捷、、高質(zhì)、低成本的生產(chǎn)與服務(wù)模式是兩者的共同目標。
效益驅(qū)動，落地為王
在數(shù)字化車間建設(shè)中，既要符合智能制造的理念，有一定的性、前瞻性，又要本著務(wù)實落地原則。要汲取當年CIMS的經(jīng)驗與教訓(xùn)，不要過于理想化，不要過多強調(diào)自感知、自決策、自執(zhí)行、自組織、自學(xué)習(xí)等所謂高大上技術(shù)，企業(yè)不是研究機構(gòu)，應(yīng)該以創(chuàng)造效益為根本目的。
根據(jù)“二八原則”，解決80％的問題，通常只會耗費20％的成本，而剩下的20％卻需要高昂的成本。以前，產(chǎn)品更新?lián)Q代慢，往往很多年重復(fù)生產(chǎn)同一款產(chǎn)品，而現(xiàn)在市場變化快速，為了適應(yīng)日新月異的市場變化和個性化需求，即將建設(shè)的系統(tǒng)很可能過幾年就需要更新和調(diào)整。系統(tǒng)滿足當前需求并有一定的前瞻性即可，不要過分復(fù)雜、不要過于強調(diào)性，否則，沉重的投資會給企業(yè)帶來很大的經(jīng)濟負擔。
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